TAMAÑO LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

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TAMAÑO LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA Introducción

En este tema veremos las decisiones en cuanto a la localización de las instalaciones de la empresa, la evaluación de los materiales y la planificación de las capacidades de la planta.

Todos los aspectos deben ser evaluados cuidadosamente a la hora de planificar el comienzo (o la ampliación) de la actividad de una empresa, pero el tema de la localización y de la evaluación de los materiales es especialmente crítico si su actividad es de manufactura. Aunque todo lo expuesto a continuación se puede aplicar y extrapolar a empresas de servicios, el enfoque de este tema es mayoritariamente hacia organizaciones dedicadas a la fabricación de elementos, componentes, submontajes y realización de montajes finales, es decir, a empresas de producción.

Localización de instalaciones

Localización es el lugar donde vamos a ubicar las instalaciones de la empresa. La elección va a ser una decisión importante, estratégica, ya que:

− Implica una inmovilización considerable de recursos financieros a largo plazo. Es una decisión rígida, ya que es difícil volver a otras sin incurrir en nuevos costes.

− Afecta a la capacidad competitiva de la empresa, ya que una buena elección va a favorecer las operaciones mientras que una mala puede imponer limitaciones a las operaciones. Además todas las áreas deben participar, ya que afecta a todos los departamentos. El principal problema puede ser que todas las limitaciones no son observables, ya que afectan a los costes de oportunidad.

Existen diversas causas que pueden provocar la toma de decisiones en relación a la localización:

− Nuevos productos.

− Nueva localización de la demanda.

− Adquisiciones, fusiones.

Independientemente de estas causas, las alternativas pueden ser:

− Expandir una instalación existente, siempre que exista espacio suficiente, y es la alternativa que menos costes genera.

− Añadir nuevas instalaciones en nuevos lugares.

− Cerrar instalaciones en algún lugar y abrir otra/s en otros sitios, que es la que más costes genera.

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A la hora de decidir que tipo de planta se desea y que relación va a existir entre esas se pueden distinguir:

− Orientadas al producto: dedicadas a la fabricación de una línea de productos, lo que conlleva una alta especialización: fabrican grandes volúmenes para conseguir economía de escala y los costes de transporte de las materias primas y de los productos terminados suelen ser más elevados.

− Orientados al mercado. Su producción se va a dirigir a un mercado (fabrica todo lo que se puede vender en un mercado): el coste de producción va a ser mayor, pero se reduce el coste de transporte y el tiempo de entrega a los clientes.

− Orientados al proceso. Especializados en la fabricación de un tipo de componente o un segmento concreto del proceso de fabricación: suelen utilizar pocas tecnologías pero especificas obteniendo una gran eficiencia y economías de escala. La interrelación en las plantas va a aumentar, puesto que para obtener el producto final vamos a necesitar los componentes de otras plantas.

− Propósito general. Dedicarse a distintas funciones (producto, proceso, mercado) dotándola de flexibilidad.

Van a existir numerosos factores que afectan a las decisiones de localización y su importancia va a variar dependiendo de la industria:

− Fuentes de abastecimiento, es decir, donde obtienen las materias primas, cuyos elementos de decisión son:

o Necesidad de asegurarse el abastecimiento.

o Cuando los inputs son perecederos con lo que no pueden ser sometidos a grandes transportes y almacenamientos.

o Cuando es más fácil o económico transportar las salidas que entradas, por volumen o por peso.

o Coste, la calidad y la fiabilidad de las entregas.

− Los mercados:

o Cuando la localización determina el mercado al que se puede acceder (por ejemplo el sector de farmacias)

o Cuando la entrega rápida es una condición necesaria para las ventas.

o Tener en cuenta donde se encuentra instalada la competencia.

o Cuando los productos finales son perecederos o frágiles.

o Cuando los costes de transporte de los productos terminados son muy elevados.

o Si el cliente decide la localización debido a la imposibilidad de mover el output (carretera)

− Los medios de transporte y comunicación. hay 4 medios de transporte:

o Agua. Es el más barato para largas distancias pero es el más lento y es muy rígido por su accesibilidad limitada. Resulta adecuado para productos voluminosos o pesados.

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o Ferrocarril. Es más versátil que el agua ya que permite acceder a zonas donde el agua no llega, puede transportar productos diversos, pero el coste unitario es mayor, pero también es mayor la rapidez de embarque.

o Carreteras el más versátil y el más flexible (camiones) pero tiene un mayor coste y la capacidad de carga es menor.

o Aéreo. Es el más rápido pero es el más caro, por lo que sólo se debe utilizar en ocasiones muy concretas.

o También debería valorarse la facilidad de acceso a los aeropuertos, puertos, estaciones de ferrocarril, red de carreteras. Las empresas internaciones deberán tener en cuenta los aranceles pudiendo interesar situarse en zonas de libre comercio.

− La mano de obra. Debe ser considerado y valorado:

o La disponibilidad suficiente de efectivos para cubrir las necesidades de la empresa.

o Capacidades y habilidades acordes con las requeridas por la empresa, ya que si no existen habrá que formarlas y eso supone coste y tiempo.

o Coste de la mano de obra: salarios y prestaciones adicionales. Deben interpretarse en relación con la productividad de los trabajadores.

o Grado de asociacionismo o sindicalización, nivel de absentismo, actitudes ante el trabajo.

− Los suministros básicos (energía y agua):

o La disponibilidad y coste de las fuentes de energía pude influir, sobre todo cuando las cantidades que requieren son muy elevadas.

o Fiabilidad del suministro y otros servicios útiles que nos pueden facilitar.

− La calidad de vida. Influye en la capacidad para atraer y retener personal. Hay que tener en cuenta: la educación (escuelas, universidades), coste de la vida (alimentación, ropa), ofertas culturales y de ocio, transporte público.

− Condiciones climatológicas de la zona. Puede verse condicionado el proceso por la temperatura, humedad, pluviometria. Es necesario valorar además los posibles costes de instalación de aires acondicionados o calefacción.

− Marco jurídico:

o Normas comunitarias, nacionales, regionales y locales (laboral, la del suelo, medioambientales)

o Nivel de burocratización de las administraciones nacionales y locales.

− Los impuestos y los servicios públicos. Si la presión fiscal es alta reduce el atractivo de localizarse en esos lugares ya que penaliza a empresas y trabajadores, pero tasas de impuestos demasiado bajas pueden repercutir en servicios públicos casi nulos, de ahí que en ocasiones se opte por localizaciones con impuestos altos. También se debe valora la existencia de incentivos tributarios, para traer las empresas en ciertas regiones y áreas locales.

− Las actitudes hacia las empresas:

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o Actitudes desfavorables de las autoridades (contaminantes, peligrosas)

o Actitudes favorables: incentivos fiscales y financieros, construcción de infraestructuras.

o Actitud de la comunidad frente a la empresa (creación de nuevos puestos de trabajo, contaminación, etc.).

− Los terrenos y la construcción:

o Terrenos a precios razonables o Moderados costes de construcción

o Disponibilidad de terreno extra para futuras ampliaciones.

− Otros factores: cultura, lengua, moneda, estabilidad política y social, trabas aduaneras,…

Localización de instalaciones múltiples.

La empresa puede tener varias instalaciones, independientes unas de otras, de tal forma que la localización de una instalación no va a afectar al resto. Pero también puede ocurrir que las instalaciones sean interdependientes, y cada una cumple una determinada función, con lo que la localización va a ser más compleja y hay que decidir, básicamente, el número óptimo de instalaciones, el tamaño de cada una de ellas, la función que va a realizar cada una y las relaciones entre ellas. Dentro de este concepto, las posibilidades pueden ser:

− Instalar una planta con respecto a las demás ya existentes

− Localizar varias instalaciones simultáneamente

− Revisar todas las instalaciones (sistema logístico)

Estas decisiones pueden ser más complejas si tenemos en cuenta lo siguiente:

− El número de instalaciones puede ser muy elevado, con lo que se tiene que tener en cuenta una gran cantidad de variables y restricciones

− Las alternativas de localización son ilimitadas

− La cadena logística puede tener múltiples niveles

− Los consumos y demandas son de naturaleza aleatoria.

Para resolver este tipo de problemas se han desarrollado unos modelos optimizadores, heurísticos y de simulación.

Método de los factores ponderados.

Es el método más general, ya que incorpora criterios cuantitativos y cualitativos y consiste en:

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− Identificación de los factores más relevantes.

− Se establece una ponderación entre ellos en función de su importancia relativa

− Se puntúa cada alternativa para cada uno de esos factores a partir de una escala predeterminada.

− Obtenemos una calificación global ( ) teniendo en cuenta la puntuación de la misma en cada factor y el peso relativo del mismo (Wj). La ventaja que nos proporciona es que el razonamiento que hemos seguido es conocido.

Análisis del punto muerto.

Identificamos los costes fijos y los variables de cada localización, lo disponemos en un gráfico y así podemos determinar que localización es la que me proporciona los menores costes.

A la hora de utilizar este análisis para resolver problemas estamos suponiendo que tanto el precio como el coste variable unitario permanecen constantes independientemente del volumen de producción, que los costes fijos no varían con el volumen de producción, que podemos separar los costes fijos y los variables, que todo lo que se produce se vende y que trabajamos con un solo producto o con varios productos con una estructura similar en cuanto a costes e ingresos. Es arriesgado utilizarlo para previsiones a largo plazo.

Método del Centro de Gravedad.

Técnica matemática cuyo objetivo es encontrar aquella localización que minimice los costes totales del transporte. Para calcularla se utiliza la fórmula:

− Cx es la coordenada X del centro de gravedad.

− Cy es la coordenada Y del centro de gravedad.

− dix es la coordenada X de la localización i.

− diy es la coordenada Y de la localización y.

− Wi es el volumen de artículos transportados.

El coste va a ser directamente proporcional tanto a la distancia relativa como al volumen transportado. La localización del centro de gravedad será aquella que minimice la distancia ponderada entre las distintas localizaciones y el centro de distribución. Donde la distancia la vamos a ponderar con el número de artículos transportados.

Las críticas más habituales a este método son las siguientes:

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− Es un método continuo, que no considera las condiciones geográficas (por ejemplo la orografía), solo las distancias.

− Considera costes unitarios de transporte fijos.

− Es una técnica de naturaleza estática, por lo que puede ser solamente valida para un período concreto.

Problema del transporte

El objetivo es determinar que cantidad de producto vamos a enviar desde cada origen o centro de producción a cada destino de demanda, de manera que el coste total de transporte sea mínimo. Teniendo en cuenta además que no podemos enviar más unidades de las existentes en cada centro de producción; y que la demanda de cada destino tiene que estar completamente satisfecha.

Todo esto se verá en próximos módulos.

Distribución en planta

Es el proceso de determinación de la mejor ordenación de los factores disponibles, constituyendo un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente posible, además de ser segura y satisfactoria para el personal que tiene que realizar el trabajo.

Las mayorías de las distribuciones iniciales son eficientes, pero a medida que evoluciona la empresa, esa distribución inicial puede ser inadecuada, y los motivos de la redistribución pueden basarse en 3 tipos de cambios centrados en:

− El volumen de producción, que puede hacer que se necesite un mejor aprovechamiento del espacio disponible, porque se necesiten más equipos o porque se modifiquen los sistemas de almacenamiento.

− La tecnología y los procesos, que pueden hacer que el recorrido que deben efectuar los materiales de una operación hasta la siguiente se tengan que modificar o que lo que daba ser modificado sea la disposición de los equipos.

− Cambios en el producto. También pueden hacer que se modifiquen los recorridos de materiales, en las personas, resituar los equipos, etc.

En cuanto a la frecuencia de la redistribución, ésta puede ser:

− Periódica

− Continua

− Puntual y ser realizada por alguno de los motivos anteriores.

Los objetivos que se deben perseguir con una buena distribución en planta son:

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− La unidad. Tenemos que alcanzar la integración de todos los elementos y factores implicados en la unidad productiva, por lo que todos los departamentos deben ser consultados cuando vayamos a diseñar la nueva distribución.

− Circulación mínima. Los recorridos efectuados deberían ser óptimos, lo que implica la economía de movimientos, de equipos, de personas. Para ello debemos tener en cuenta las distintas interconexiones existentes entre los centros de trabajo, e intentar ubicar los centros de trabajo lo más cerca posible, de manera que el movimiento sea mínimo.

− Seguridad. Tenemos que garantizar la seguridad, la satisfacción y la comodidad del personal, consiguiendo una reducción de los accidentes y una mejora en el ambiente de trabajo.

− Flexibilidad. La distribución en planta debe ser flexible, necesita adaptarse a los cambios bajo los que se desarrollan las operaciones y el éxito de la nueva distribución va a depender de la habilidad de prever esos cambios, o al menos, debería permitir que los cambios requeridos se puedan realizar a un mínimo coste.

Los factores que influyen en la distribución en planta se pueden clasificar en 8 grupos:

− Materiales: hay que tener en cuenta las características de los bienes y servicios que se van a producir, así como los materiales con los que tenemos que trabajar,.Tendremos que considerar, por tanto, el tamaño, la forma, el volumen, el peso, los requisitos de calidad de los productos y las características físicas y químicas de los mismos, puesto que van a influir, tanto en los métodos de producción, como en las formas de manipulación y almacenamiento. Hay que considerar la secuencia en la que se tienen que ejecutar las operaciones, puesto que nos va a dictar la ordenación de las áreas de trabajo, los equipos, así como la disposición relativa de unos departamentos con respecto a otros. También hay que considerar la variedad y la cantidad de productos a fabricar.

− Maquinaria. Nos interesa conocer cuales son los procesos que vamos a emplear, puesto que nos van a determinar los equipos y máquinas a utilizar. En las máquinas, se necesita prever los equipos y el utillaje necesario (la tipología existente en cada uno de ellos, el tipo que necesitamos y la cantidad). Nos interesa saber el espacio que necesita cada uno de ellos y sus características físicas, así como la cantidad y tipo de operarios que necesita cada una de las máquinas, los riesgos a los que esta sometido el personal y la necesidad de servicios auxiliares.

− Mano de obra (directa, de supervisión, de servicios auxiliares). Nos interesa para definir los requisitos de seguridad y salud laboral de los empleados como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. y otros relacionados con la cualificación como la flexibilidad y titulación del personal requerido, número de trabajadores necesarios, trabajo que tendrán que realizar, etc.

− Movimiento de materiales. No son operaciones productivas, con lo que se debe conseguir que sean mínimas. Se ha de establecer un modelo óptimo de circulación de material, con el mejor aprovechamiento posible de personal y equipos para reducir

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tiempos de espera, planificando el movimiento de entrada y salida de cada operación en el orden en el que el material es procesado, tratado o montado. Hay que considerar las entradas de materiales, las salidas y los movimientos auxiliares y de mano de obra.

− Las esperas. Se pretende que la circulación de los materiales sea fluida a lo largo de toda la distribución de tal manera que se evite los costes de las esperas o de las demoras que se van a producir cuando se detiene ese flujo de materiales. Se habla de espera o de demora cuando la espera se origina en el mismo área de producción, pero si se produce en un área externa, se hablará de almacenamiento, y habrá que considerar la situación de estos puntos de espera, es decir, el espacio requerido por estos puntos de espera que va a depender de la cantidad máxima de material que va a ser almacenado, el método de almacenamiento y la posible colocación. También tendremos que considerar los equipos de almacenamiento, los costes que generan, así como las características del material almacenado.

− Servicios auxiliares. Van a permitir y facilitar que se desarrolle la actividad principal.

Podemos citar:

o Los servicios auxiliares relativos al personal, de supervisión, de seguridad, etc.

o Laboratorios, centros y equipos de control de calidad.

o Mantenimiento de maquinaria.

Se suele decir que el espacio dedicado a labores no productivas es considerado como un gasto innecesario, pero es necesario para la actividad principal, con lo que se debe asegurar su eficiencia y la minimización de los costes que originan.

− El edificio. Es fundamental, si ya existe. Su distribución espacial y demás características físicas son limitaciones a la distribución del resto de factores. Si no existe se puede proyectar para adaptarse a las necesidades de la distribución.

− Los cambios. Uno de los objetivos de una nueva planta debe ser la flexibilidad, por lo que es necesario prever, en la medida de lo posible, las variaciones futuras, identificando los posibles cambios y su magnitud, para que no afecte al resto de factores. La flexibilidad se conseguirá teniendo en cuenta la adaptación a posibles emergencias y variaciones inesperadas. También es necesario tener en cuenta los posibles aumentos futuros de la distribución, así como sus distintos elementos, considerando los cambios externos que puedan afectarla y consiguiendo que durante el proceso de redistribución el proceso productivo no se paralice.

Existen unas interrelaciones entre algunos de los factores, y no debemos olvidarlos. A todo ello hay que darle una ponderación para obtener las máximas ventajas.

Tipos de distribuciones

Los posibles tipos de distribuciones son:

− Posición fija: asociado con procesos productivos por proyectos

− Por proceso: asociado a las configuraciones por lotes.

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− Por producto: asociada a las configuraciones continuas

− Celular: es un híbrido entre la distribución en planta por proceso y por producto.

Hay que tener en cuenta que una misma planta puede tener varias distribuciones.

Distribución en posición fija: El producto o el proceso queda inmovilizado y son los factores productivos los que se desplazan al lugar para realizar el trabajo (habitual en el sector de la construcción, por ejemplo). Las técnicas para dirigir una distribución de este tipo no están bien desarrolladas y están complicadas por:

− Existe espacio limitado en todos los lugares

− Se necesitan distintos materiales en las distintas fases del proceso, por tanto, distintos elementos se convierten en críticos a medida que el proyecto se va desarrollando.

− El volumen de materiales necesarios es variable a medida que avanza el proyecto.

Debido a que esta distribución es muy difícil de realizar, lo que se suele hacer es que parte del proyecto se va a realizar en otro lugar próximo (cadena de ensamblaje)

Distribución por proceso.

Es típica para aquellos procesos productivos con bajos volúmenes de una gran variedad de productos, productos con distintos requerimientos o cuando los clientes tienen distintas necesidades. El producto se va a fabricar transportándolo de una sección a otra según la secuencia diseñada para ese producto y las máquinas se van a agrupar según el tipo de función que desempeñan.

Ventajas:

− Flexibilidad en la asignación del equipo y el personal, para lo que se requiere personal muy cualificado y polivalente y equipos generales. El personal es capaz de realizar múltiples funciones, al igual que el equipo.

− La avería no va a paralizar el proceso, porque su trabajo se puede trasladar a otra zona de la misma sección.

− La diversidad de las tareas reduce la insatisfacción y la desmotivación de la mano de obra.

Inconvenientes:

− Como los productos no son estándar, las órdenes van a necesitar más tiempo y más costes debido a la planificación, preparación y manipulación de materiales requerida.

− Va a haber una menor eficiencia en el manejo de materiales y mayores tiempos de ejecución.

− Se necesitan mayores habilidades en los trabajadores, lo que va a aumentar el nivel necesario de formación y experiencia, y también el coste unitario por producto.

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− Se necesitan mayores inventarios de productos semielaborados, ya que van a existir mayores desequilibrios en el proceso de producción, lo que puede influir en una bajada de la productividad.

Una táctica que se suele seguir es que aquellos centros con flujos continuos de materiales y personas estén muy próximos entre sí.

Distribución por producto: Es la que se diseña cuando se va a fabricar un único producto o varios productos con características similares que están fuertemente estandarizados. Las hipótesis en las que se basa son:

− El volumen es adecuado para una elevada utilización del equipo.

− La demanda del producto va a ser lo suficientemente estable como para justificar una elevada inversión en equipo especializado.

− El producto va a estar estandarizado o bien se aproxima a una fase del ciclo de vida que justifica la inversión en equipo especializado.

− Los proveedores de componentes y materias primas son adecuados y de una calidad uniforme para asegurar que podrán usarse con equipo especializado.

Hay 2 subtipos dentro de esta categoría:

− Líneas de fabricación. Va a producir componentes a través de una serie de máquinas.

Están basados en máquinas, y para equilibrarlos se necesitan cambios mecánicos y de ingeniería.

− Líneas de montaje. Ensambla los componentes realizados en una serie de estaciones de trabajo. Están basados en las tareas de trabajo asignadas a los trabajadores o a las estaciones, y se van a equilibrar pasando tareas de un individuo a otro, de esta forma el tiempo requerido por cada individuo o estancia se va a igualar.

En ambos casos la línea debe estar equilibrada, es decir, el trabajo realizado por una máquina debe estar equilibrado con el de la máquina siguiente.

El objetivo, que no siempre se consigue, es crear un flujo continuo y uniforme a lo largo de la línea de montaje con un punto mínimo de inactividad para cada trabajador y estación.

Una línea de montaje equilibrada tiene la ventaja de una elevada utilización del personal y de las instalaciones y además una carga de trabajo equitativa entre los trabajadores. El objetivo es minimizar ese desequilibrio en la línea de fabricación y montaje.

Ventajas:

− Bajos costes variables por unidad (altos volúmenes estandarizados) y bajos costes de manipulación de materiales.

− Se reducen los inventarios de productos en curso.

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− La formación e inspección de las tareas son más sencillas

− Hay mínimos tiempos de fabricación

− Se simplifican los sistemas de planificación y control de la producción.

Inconvenientes:

− Se necesita fabricar un alto volumen de producción para poder justificar la inversión.

− La parada de cualquier punto va a provocar la parada del proceso entero.

− Falta de flexibilidad, tanto para introducir modificaciones en el producto como en la cuota de producción.

− Son trabajos muy monótonos que van a afectar a la moral del trabajador.

Una forma particular de la distribución por producto es la distribución por planta just in time, muy eficiente y compacta, que se verá más adelante en el módulo. Asegura unos niveles de inventario en curso nulos, por lo tanto reduce al mínimo el espacio destinado a esos productos en curso, al eliminar este espacio podemos colocar las máquinas más próximas entre sí.

Distribución en células: Es un híbrido de la distribución por proceso y por producto que se utiliza cuando el volumen de producción justifica una organización especial de la maquinaria y el equipo. La idea de esta distribución es tomar el material y el personal que se encuentra disperso en el proceso y colocarlo temporalmente junto en un pequeño grupo que pueda dedicarse a realizar un único producto o un grupo de productos relacionados.

En algunos lugares esto se denomina células autónomas de producción y tienen una independencia y autonomía total en la producción de los artículos bajo su responsabilidad.

Ventajas:

− El inventario de productos en curso va a ser reducido, ya que la célula de trabajo va a proporcionar un flujo equilibrado de una máquina a la siguiente.

− Como hay menor inventario se necesita un menor tamaño de planta

− Se reduce el inventario de materias primas y productos terminados, y los costes de mano de obra directa por ese mejor flujo de materiales.

− Existe generalmente un elevado sentimiento de participación de los empleados de la organización en los productos.

− Aumento de la utilización del equipo y de la maquinaria y reducción de los tiempos.

Inconvenientes

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− Riesgo de que las células queden obsoletas a medida que cambian los productos o procesos.

− Aumento del coste y de la desorganización como consecuencia del cambio de la distribución por proceso a la distribución por células.

Requerimientos

− Códigos de tecnología de grupo o su equivalente.

− Un elevado nivel de formación, flexibilidad y polivalencia de los empleados

− Personal de apoyo o empleados flexibles para montar las células de trabajo, que se suelen organizar en forma de U, ya que esta forma tiene ventajas sobre la distribución en forma lineal. Las tareas se pueden agrupar mejor con lo que la inspección es más rápida, se necesitan menos trabajadores, estos pueden abarcar más espacio en la línea, que puede equilibrarse más eficientemente y se aumenta la comunicación

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